CNC-Dornbiegemaschine t bend POWERLINE 90 von transfluid in einer Produktionshalle für das präzise Biegen von Metallrohren in der industriellen Rohrbearbeitung.

Neue, energieeffizientere Wirtschaftlichkeit

Energieeinsparungen von bis zu 70 % im Vergleich zu herkömmlichen Hydrauliksystemen: eine beeindruckende Zahl für die neue transfluid-Technologie. Und sie zahlt sich bereits ab dem ersten Einsatz aus.

Unser Ziel bei dieser technologischen Entwicklung war es, eine Lösung für die bisher mangelnde Energieeffizienz hydraulischer Antriebe zu schaffen. Schließlich haben sie wesentliche Vorteile wie ihre einzigartige Leistungsdichte und große Robustheit. Nun hat sich auch ihr Wirkungsgrad deutlich verbessert, was sich durch Energieeinsparung nachhaltig ökologisch auswirkt.

Rotes Hydraulikaggregat einer servo-hydraulischen Rohrbiegemaschine mit Servomotor, Druckanzeigen und Hydraulikleitungen zur präzisen Energieversorgung der CNC-Rohrbearbeitung.

Erhöhung der Lebensdauer aller hydraulischen Komponenten

Das effektive Zusammenspiel verschiedener technischer Details ist entscheidend für die Energieeffizienz unserer neuen Hydraulikantriebe. Die Steuerung der Hydraulikpumpen realisieren wir mit Servomotoren. Die Drehzahl und damit der Volumenstrom der Pumpe wird exakt an die Drücke angepasst. Energieverluste durch Umleitung von Öl bei der Druckregelung sind damit ausgeschlossen.

Und wenn z. B. bei einer Biegemaschine die elektromechanischen Achsen, die Rotation oder der Längsvorschub aktiv sind, steht die Servopumpe still. Das reduziert die Gesamteinschaltdauer der Pumpe und spart somit Energie. Kleine Motoren und Pumpen und die Umsetzung ohne Kühlung unterstützen diesen Energiespareffekt. Auch die Geräuschemissionen sind gering.

Hydraulikaggregat mit Servomotor und Ventiltechnik auf einer CNC-Rohrbiegemaschine zur präzisen Steuerung des Hydraulikdrucks im industriellen Biegeprozess.

Ein Beispiel für die Reduzierung der Betriebskosten

Unsere Biegemaschinen t bend POWERLINE haben ein Hydraulikaggregat mit einer Leistung von ca. 60 l/min und einem Betriebsdruck von maximal 200 bar. Bisher wurde dafür ein 15 kW-Antrieb benötigt. Im Durchschnitt werden ca. 80 % der Antriebsleistung abgerufen, da normale Motoren auch im Leerlauf einen hohen Leistungsbedarf haben. Bei 6 Stunden täglichem Einsatz ergibt sich ein jährlicher Stromverbrauch von 15.840 kWh.

Eine Servopumpe hat bei einem typischen Biegezyklus mit Intervallzeiten von 5 Sekunden zum Be- und Entladen der Rohre eine durchschnittliche Leistungsaufnahme von weniger als 4 kW. Dies entspricht einem Jahresverbrauch von 5.280 kWh. Wenn eine Kilowattstunde 0,25 Euro kostet, spart die neue transfluid-Technologie hier pro Jahr Stromkosten von 2.640 Euro. Geringe Wartungs- und Reparaturkosten aufgrund der vereinfachten Ventilatorentechnik erhöhen diese Effizienz.